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抚州制药厂裂解炉出售-化工厂裂解炉

来源:【杭州清能锅炉设备】, jWfPvq0 发布时间:2020-09-17 04:33:07

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从石油化工的产品链来看,裂解炉是连接石油炼制和石油化工的桥梁,裂解炉就像一个转换器,将石油炼制产品中燃料之外的产品转换为小分子烯烃,后形成各种石油化工产品。据不完全统计,大约75%的石化产品与裂解炉有着直接或间接的联系。可以说,没有裂解炉,就没有石化工业。

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裂解,简单讲,就是将大分子断链生成小分子的过程。从本质上讲,裂解是打开原子之间化学键的过程。具体来说,裂解就是饱和烃类原料在高温条件下,发生断链反应或脱氢反应生成小分子烯烃和其他产物的过程。裂解目的是以生产乙烯、丙烯为主,同时还副产丁烯、丁二烯等烯烃和裂解汽油、柴油、燃料油等产品。

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裂解过程中,三个重要的工艺参数影响着裂解产物中目的产物的高低。一是裂解温度,裂解反应是一个强吸热反应,因此需要高温。通常而言,裂解温度愈高,裂解反应速度越快,但同时副反应速度也加快,因此对不同的裂解原料常常需要选择合适的裂解温度;二是反应压力,即烃分压。由于裂解反应是分子数增加的反应,较低的反应压力有利于裂解产物的生成,因此通常在裂解过程中加入惰性成分来稀释烃类以降低反应压力,一般选择热容量较大的水蒸气。三是停留时间,由于裂解反应中,裂解产物也会发生反应,称为二次反应,为了减少二次反应的发生,较短的停留时间是zui好的选择。停留时间短,裂解选择性高。

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本实用新型克服其技术问题所采用的技术方案是:,换热装置Ⅰ可以为设置于排烟管道8内的换热器Ⅰ6,换热装置Ⅱ可以为设置于换热箱14内的换热器Ⅱ17,换热器Ⅰ6及换热器Ⅱ17内装有导热油,换热器Ⅰ6的出口端通过进油管22连接于换热器Ⅱ17的进口端,换热器Ⅱ17的出口端通过回油管23经油泵13连接于换热器Ⅰ6的进口端。

由于采用炉中心单列管排,双面辐射结构,可加大热强度,加热均匀,管内不易过热结焦,运行周期增加,炉管使用寿命延长,此后,管式裂解炉技术迅速发展,成为生产低碳烯烃的主要方法,上述新型炉管技术具有良好的应用前景,但目前还存在这样那样的问题,主要问题是陶瓷与金属的热膨胀系数不同带来的应力问题会导致陶瓷损坏,4)由于烃分压低有利于生成烯烃的反应进行,所以要在原料烃中配入水蒸汽或其他气体作为稀释剂,能满足上述要求的设备是裂解炉、急冷设备和与之相配的其他辅助设备,其中裂解炉是裂解过程的核心,裂解反应就是在这里进行的,1988年,20kt/a的CBL-I型裂解炉在辽阳投产,达到当时国际同类型裂解炉的先进水平。

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目前,上述各种强化传热方法碰到的主要问题是存在诸如炉管的制造难度增加从而增加炉管的制造费用、使用强化传热炉管后造成炉管的压降增加过大、随着强化传热炉管使用的时间的增加炉管内的结焦不易清除干净等问题,因此中国石化北京化工研究院开发了拥有自主知识产权的扭曲片管强化传热技术,该技术是在裂解炉的辐射段炉管中分段加入几小段带有扭曲片的整铸管,迫使管内的流体产生径向的扰动,这样管内的流体会对炉管管壁产生一定的剪切作用,使靠近管壁的流动边界层减薄,使得传热系数增大,从而起到强化传热的作用。

连接管15的另一端通过泵16连接于换热箱14的底部,换热管Ⅰ3的出口端通过出气管20连接于冷却罐体9,1s左右;裂解炉的生产能力也从初的10kt/a提高到70年代的30kt/a,到上世纪90年代,单台裂解炉生产能力达到100kt/a,到目前为止,单台裂解炉的生产能力已经达到250-300kt/a,冷却罐体9内的换热管Ⅱ10上端通过进水管11输入冷却水,换热管Ⅱ10下端通过出水管12将换热后的冷却水循环回冷却液罐,垃圾入炉后,通过调节进氧装置,来控制炉内中心温度,在高温作用下,使垃圾的水蒸气不断蒸发,来吸附垃圾中所产生的有害气体,不仅大大降低了环境治理成本,也使该乡整体环境卫生有了极大的改善。

2万吨是主流裂解炉的2倍,这台裂由惠生工程担任EPC总承包,属于扬子-巴斯夫2010年的乙烯裂解炉项目,KTIGK裂解炉,Technip公司的裂解炉采用早期荷兰动力技术国际(KTI)公司开发的裂解炉型,原KTI公司从1973年开发出GK-Ⅰ、GK-Ⅱ型裂解炉后,又相继开发了GK-Ⅲ、GK-Ⅳ、GK-Ⅴ、GK-Ⅵ型裂解炉。

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